蓄積された実績
大宝工業は、創業以来一貫してその時代の最先端技術をいち早く導入し、顧客二一ズに対応してきました。こうした姿勢が若い技術者の間に「リスクを恐れず積極的にチャレンジする」という気風を生み出しています。
今後も培われたチャレンジ精神を大事に、新しい時代が求める技術開発・研究開発に挑みつづけていきます。
これまでの開発実績
（業界初あるいはトップグループとして導入してきた加工技術）
| 1940年 | 熱硬化性樹脂成形 | 1978年 | 曲面ホットスタンプ |
|---|---|---|---|
| 1948年 | 塩ビパイプ押出 | 1978年 | 多色同時塗装 |
| 1951年 | 熱可塑性射出成形 | 1979年 | オバーレイ加工 |
| 1961年 | 大型2槽式洗濯機、発泡PS成形 | 1981年 | UV接着、インモールド成形 |
| 1964年 | 樹脂メッキ | 1988年 | ガスカウンター成形 |
| 1965年 | 大型低発泡成形 | 1989年 | EMIシールド部分メッキ |
| 1967年 | 厚肉ブロー成形 | 1990年 | ガスインジェクション成形 |
| 1969年 | FRP大理石成形 | 1991年 | 高中空成形 |
| 1973年 | タンポ印刷 | 1992年 | スポンジインサート成形、微細孔成形 |
| 1974年 | 厚肉二色成形 | 1995年 | 部分高中空成形 |
| 1976年 | シートインサート成形 | 2000年 | パルプ射出成形 |
| 1977年 | ワイピング塗装、レザーインサート成形 |
eco技術の研究開発
■ PIM技術:パルプ射出成形 (Pulp Injection Molding)
プラスチック製品のリサイクル間題が社会的課題として提起されています。当社では、これまで長年にわたり培ってきたプラスチック加工の総合技術を生かし、プラスチックに代わる紙を原料とした新規材料を活用して、プラスチックと同等の物性を持った成形品を製造する技術 パルプ射出成形(Pulp Injection Molding)を開発しました。
■ PIM技術:研究開発から今日まで
1995年に研究に着手。1998年には特許を取得。2000年からは量産を開始し、2005年より東京大学横井研究室様と日精樹脂工業株式会社様と共同で研究を行っています。
■ エコリサイクルシステム
廃家電から取出したPP（ポリプロピレン）樹脂を回収し、金属除去、異物除去工程後、当社オリジナルの洗浄設備と洗浄液（天然素材）で食品衛生法の基準をクリアーできる再生樹脂を生産しております。
先駆的基盤技術の開発
近年では新技術の導入にとどまらず、よリオリジナリティの高い開発をめざし、先駆的基盤技術の開発に大きな力を注いでいます。例として以下のテーマがあります。
| ・汎用安定成形技術 |
| ・低圧型締技術 |
| ・高温射出技術 |
| ・自社製CAE |
| ・スーパ冷却技術 |
| ・低圧射出技術 |
| ・スーパーハイサイクル技術 |
| ・Molding Assist Materials |
新加工技術への挑戦
プラスチック加工の分野を主体に、新加工技術の開発にも積極的に対応しています。すでに、以下のようなテーマに関しての特許が成立、もしくは成立しはじめています。
| ・インモールドコーティング |
| ・中空体射出成形 |
| ・金型表面急速加熱方式 |
| ・耐熱空調ダクト |
| ・金型多元冷却 |
| ・金型表面急速加熱冷却方式 |
最先端の設備機器の導入
研究開発分野での設備導入にも大きな力を注いでいます。主な設備および導入予定設備は以下の通りです。
| ・研究用成形機 |
| ・成形監視装置 |
| ・サーモグラフ |
| ・フーリエ変換型赤外分光光度計 |
| ・引張試験機 |
| ・表面粗さ計 |
| ・混練装置 |
| ・三次元測定機 |
| ・恒温槽 |
| ・加熱炉 |
| ・フライス盤 |
| ・旋盤 |
| ・樹脂充填保圧解析 |
| ・金型熱解析 |
| ・反り解析 |
| ・構造解析 |
| ・3次元設計CAD |
期待される技術開発テーマ
| ・リサイクル可能な複合材料および加工法の開発 |
| ・基本物性をクリアーしながらリサイクル性を重視した製品形状の提案 |
| ・IT(情報技術)の構築 |
| ・社内外とのオンライン |